Shaw Industries : Entreprise durable, innovation entrepreneuriale et chimie verte
OBJECTIFS D’APPRENTISSAGE
|
L’industrie de la moquette est le champ de bataille où se joue la guerre de la durabilité.
Architecte William McDonough
Ce cas a été rédigé par Alia Anderson et Karen O’Brien sous la supervision de l’auteur Andrea Larson et développé dans le cadre d’une coopération entre le Batten Institute, l’American Chemical Society et l’Office of Pollution Prevention de l’Agence de protection de l’environnement. Sauf indication contraire, les citations de cette section font référence à ce cas. Dans cette situation, nous examinons les défis de l’innovation auxquels est confronté un grand concurrent mondial.
En 2003, les dalles de moquette EcoWorx de Shaw ont remporté le Presidential Green Chemistry Challenge Award du US Green Chemistry Institute. L’entreprise avait obtenu ce prix en combinant l’application des principes de la chimie et de l’ingénierie vertes (tableau 7.5 « Les douze principes de la chimie et de l’ingénierie vertes ») avec une conception du berceau au berceauVoir William McDonough et Michael Braungart, Cradle to Cradle : Remaking the Way We Make Things (New York : North Point Press, 2002) pour une discussion approfondie du cadre de référence C2C. Le domaine de l’écologie industrielle fournit une base conceptuelle pour cette discussion ; voir Thomas E. Graedel et Braden R. Allenby, Industrial Ecology (Englewood Cliffs, NJ : Prentice Hall, 1995). (souvent appelée C2C) pour créer un système de dalles de moquette en boucle fermée, une première dans l’industrie. Le produit a répondu à la demande croissante d’innovations « durables », contribuant à créer un nouvel espace de marché à la fin des années 1990 et dans les années 2000, alors que les acheteurs étaient de plus en plus conscients des risques pour la santé humaine et l’écosystème associés à l’ameublement intérieur.
À l’époque, Steve Bradfield, vice-président de la division contractuelle de Shaw chargé du développement environnemental, a commenté le processus de création de l’innovation EcoWorx, un processus qui était loin d’être terminé : « Les 12 principes et le C2C fournissent un cadre pour le développement de l’EcoWorx qui intègre la conception anticipée, la conservation des ressources et la sécurité des matériaux » Alia Anderson, Andrea Larson et Karen O’Brien, Shaw Industries : Sustainable Business, Entrepreneurial Innovation, and Green Chemistry, UVA-ENT-0087 (Charlottesville : Darden Business Publishing, University of Virginia, 2006). Ce cadre s’inscrivait dans le cadre d’un effort stratégique plus vaste en matière de durabilité que la division des contrats dirigeait chez Shaw. L’entreprise devait également expliquer les avantages du système EcoWorx et sensibiliser le marché à l’intérêt des produits durables en tant que substituts qualitativement, économiquement et écologiquement supérieurs à un système de produits en place depuis trente ans. Le changement est difficile, surtout lorsque les avantages d’un produit de substitution ne sont pas bien compris par l’utilisateur final ou le distributeur indépendant. Il était également difficile en interne pour une culture Shaw qui ne comprenait pas entièrement la nécessité d’aller au-delà de la conservation.
| Chimie verte | |
| 1 | La prévention. Il est préférable de prévenir les déchets que de les traiter ou de les nettoyer après leur création… |
| 2 | Économie d’atomes. Les méthodes de synthèse doivent être conçues pour maximiser l’incorporation de toutes les matières utilisées dans le processus dans le produit final. |
| 3 | Synthèses chimiques moins dangereuses. Dans la mesure du possible, les méthodes de synthèse doivent être conçues pour utiliser et générer des substances qui présentent une toxicité faible ou nulle pour la santé humaine et l’environnement. |
| 4 | Conception de produits chimiques plus sûrs. Les produits chimiques doivent être conçus pour remplir la fonction souhaitée tout en minimisant leur toxicité. |
| 5 | Solvants et auxiliaires plus sûrs. L’utilisation de substances auxiliaires (par exemple, solvants, agents de séparation, etc.) doit être rendue inutile dans la mesure du possible et inoffensive lorsqu’elle est utilisée. |
| 6 | Conception pour l’efficacité énergétique. Les besoins énergétiques des procédés chimiques doivent être reconnus pour leurs impacts environnementaux et économiques et doivent être réduits au minimum. Si possible, les méthodes de synthèse doivent être réalisées à température et pression ambiantes. |
| 7 | Utilisation de matières premières renouvelables. Une matière première ou une charge d’alimentation doit être renouvelable plutôt qu’épuisable chaque fois que cela est techniquement et économiquement possible. |
| 8 | Réduire les produits dérivés. La dérivatisation inutile (utilisation de groupes de blocage, protection/déprotection, modification temporaire des processus physiques/chimiques) doit être réduite au minimum ou évitée, si possible, car ces étapes nécessitent des réactifs supplémentaires et peuvent générer des déchets. |
| 9 | Catalysis. Catalytic reagents (as selective as possible) are superior to stoichiometric reagents. |
| 10 | Conception pour la dégradation. Les produits chimiques doivent être conçus de telle sorte qu’à la fin de leur fonction, ils se décomposent en produits de dégradation inoffensifs et ne persistent pas dans l’environnement. |
| 11 | Analyse en temps réel pour la prévention de la pollution. Les méthodologies analytiques doivent être développées pour permettre une surveillance et un contrôle en temps réel, en cours de processus, avant la formation de substances dangereuses. |
| 12 | Chimie intrinsèquement plus sûre pour la prévention des accidents. Les substances et la forme d’une substance utilisée dans un processus chimique doivent être choisies de manière à minimiser le potentiel d’accidents chimiques, notamment les rejets, les explosions et les incendies. |
| Ingénierie verte | |
| 1 | Inhérent plutôt que circonstanciel. Les concepteurs doivent s’efforcer de garantir que toutes les entrées et sorties de matériaux et d’énergie sont aussi intrinsèquement non dangereuses que possible. |
| 2 | Prévention plutôt que traitement. Il est préférable de prévenir les déchets que de les traiter ou de les nettoyer après leur formation. |
| 3 | Conception de la séparation. Les opérations de séparation et de purification doivent être conçues pour minimiser la consommation d’énergie et l’utilisation de matériaux. |
| 4 | Maximiser l’efficacité. Les produits, les processus et les systèmes doivent être conçus pour maximiser l’efficacité en termes de masse, d’énergie, d’espace et de temps. |
| 5 | Maximiser l’efficacité. Les produits, les processus et les systèmes doivent être conçus pour maximiser l’efficacité en termes de masse, d’énergie, d’espace et de temps. |
| 6 | Conserver la complexité. L’entropie et la complexité incorporées doivent être considérées comme un investissement lors des choix de conception en matière de recyclage, de réutilisation ou d’élimination bénéfique. |
| 7 | Durabilité plutôt qu’immortalité. La durabilité ciblée, et non l’immortalité, doit être un objectif de conception. |
| 8 | Répondre aux besoins, minimiser les excès. La conception d’une capacité ou d’une aptitude inutile (par exemple, une solution unique) doit être considérée comme un défaut de conception. |
| 9 | Minimiser la diversité des matériaux. La diversité des matériaux dans les produits multicomposants doit être réduite au minimum afin de favoriser le désassemblage et la conservation de la valeur. |
| 10 | Intégrer les flux de matériaux et d’énergie. La conception des produits, des processus et des systèmes doit inclure l’intégration et l’interconnexion avec les flux d’énergie et de matériaux disponibles. |
| 11 | Conception pour une « vie après la mort » commerciale. Les produits, les processus et les systèmes doivent être conçus pour fonctionner dans une « vie après la mort » commerciale. |
| 12 | Intrants renouvelables. Les matériaux et l’énergie utilisés doivent être renouvelables plutôt qu’épuisables. |
Tableau 7.5 Les douze principes de la chimie verte et de l’ingénierie verte
L’industrie américaine de la moquette
La Seconde Guerre mondiale a exigé que la laine, qui était alors le matériau dominant pour les tapis, soit utilisée pour les uniformes et les couvertures militaires, ce qui a incité les entreprises à rechercher et à créer des fibres alternatives. Ce mouvement vers des alternatives faisait partie de l’élan général de la guerre qui a abouti à l’introduction de matériaux synthétiques (fabriqués par l’homme) pour de nombreux usages. Après la guerre, les fabricants ont continué à développer divers nouveaux matériaux naturels et synthétiques. Dans les années 1960, le nylon et l’acrylique synthétiques de DuPont et Chemstrand répondaient à la plupart des besoins en fibres textiles de l’industrie croissante du tapis. Un ménage américain moyen pouvait désormais s’offrir des moquettes synthétiques tuftées à la machine qui remplaçaient les coûteuses moquettes en laine tissée du passé. En 2004, le nylon représentait 68 % des fibres utilisées dans la fabrication des moquettes, suivi par le polypropylène (22 %) et le polyester (9 %), la laine représentant moins de 0,7 % du total.
Dans les années 1970, les moquettes étaient la norme esthétique dominante dans une grande partie des pays industrialisés pour les marchés des revêtements de sol résidentiels et commerciaux. Historiquement, les moquettes en laine tissée (dans lesquelles la surface et le support de la moquette ne formaient qu’une seule couche) ont cédé la place aux moquettes tuftées (fibres tirées à travers une matrice) et aux moquettes aiguilletées, liées par une couche de support en latex et utilisant un éventail de fibres synthétiques et de matériaux de support. Les dalles de moquette, le segment de l’industrie de la moquette commerciale qui connaît la croissance la plus rapide, sont appelées à remplacer progressivement une grande partie de la moquette en rouleau à large bande utilisée traditionnellement dans les bureaux et autres lieux commerciaux. Quelle que soit leur conception, toutes les moquettes étaient traditionnellement constituées d’une matrice complexe de matériaux dissemblables, construits sans qu’il soit possible de les désassembler en vue de leur recyclage. L’un des premiers à l’adopter a été l’innovateur de dalles de moquette Interface Inc. qui a pris des mesures pour intégrer la durabilité dans l’ensemble de l’entreprise, du sommet à la base, en réduisant les déchets de rebut, en identifiant les inefficacités opérationnelles, en diminuant la consommation d’énergie grâce à l’énergie solaire et à d’autres innovations, et en introduisant un programme de location de moquettes par lequel il a collecté et recyclé les moquettes en fin d’utilisation. Indépendamment, cependant, d’autres producteurs de moquette ont commencé à développer leurs propres programmes et initiatives, des programmes qui, selon certains, dépassaient les solutions conçues par Interface.
Shaw Industries, Mohawk Industries et Beaulieu of America étaient les trois plus grands producteurs de moquette en 2004. Interface était le plus grand fabricant de dalles de moquette. Invista, une filiale de DuPont spécialisée dans les fibres, et Solutia étaient les seuls producteurs américains de nylon 6.6, un type de nylon adapté aux moquettes. Honeywell et le géant de la moquette verticalement intégré Shaw Industries étaient les principaux producteurs de Nylon 6 pour la moquette. La concurrence sur les prix, le ralentissement économique et la surcapacité ont fait payer un lourd tribut aux entreprises américaines de fibres et de moquettes. Contrairement à l’industrie textile au sens large, les producteurs de fibres et de moquettes en nylon n’ont pas connu d’afflux d’importations à bas prix en raison des coûts de transport élevés, des coûts de main-d’œuvre relativement faibles associés à la production de fibres et de moquettes aux États-Unis et des difficultés à trouver des canaux de distribution américains viables pour les importations. L’industrie s’est consolidée et les entreprises se sont intégrées verticalement, ont formé des alliances ou se sont organisées autour de niches de marché alors que la baisse des ventes de moquettes et de revêtements de sol suivait l’insécurité des revenus personnels et les turbulences économiques générales. Les premières années du XXIe siècle ont vu la perte de plus de 90 000 emplois dans le secteur textile américain et la fermeture de 150 usines. Le secteur des tapis et moquettes a connu une croissance molle. La croissance a rebondi en 2005, mais la concurrence était féroce et les acheteurs ne toléraient pas des prix plus élevés ou une performance moindre des produits.
Shaw Industries
En 2006, Shaw Industries de Dalton, en Géorgie, était le plus grand fabricant de moquettes au monde, avec des ventes au Canada, au Mexique et aux États-Unis et des exportations dans le monde entier. Les marques de tapis historiques de l’entreprise, notamment Cabin Crafts, Queen Carpet, Salem, Philadelphia Carpets et ShawMark, ont été dépréciées par rapport à la marque consolidée Shaw. Shaw vendait des produits résidentiels à de grands et petits détaillants et à un réseau de distributeurs beaucoup plus petit. Shaw proposait des produits commerciaux principalement aux revendeurs commerciaux et aux entrepreneurs, y compris ses propres établissements Spectra, par le biais de Shaw Contract, Patcraft et Designweave. L’entreprise vendait également des revêtements de sol stratifiés, des carreaux de céramique et du bois dur par l’intermédiaire de sa division Shaw Hard Surfaces, ainsi que des tapis par l’intermédiaire de la division Shaw Living. Shaw Industries était cotée à la bourse de New York (NYSE) jusqu’en 2000, date à laquelle elle a été rachetée par Berkshire Hathaway Inc. de Warren Buffet. L’action de Shaw était l’une des plus performantes de la Bourse de New York dans les années 1980, mais l’engouement de Wall Street pour les dot-com dans les années 1990 a fait chuter le cours de l’action de Shaw et d’autres fabricants. Le rachat par Berkshire a éliminé le facteur Wall Street de la stratégie de gestion de Shaw, et les années 2001 à 2006 ont été des années de bénéfices records pour l’entreprise.
Entre 1985 et 2006, Shaw Industries a procédé à une série d’acquisitions, notamment d’autres grands fabricants de moquettes, d’installations de teinture de fibres et d’usines d’extrusion de fibres et de fils, progressant régulièrement vers une large intégration verticale des intrants et des processus. Les incursions coûteuses de l’entreprise dans les magasins de détail ont pris fin et Shaw s’est concentrée sur le transfert de ses achats extérieurs de fibres vers la production interne de fibres. Shaw polymérisait, extrudait, filait, tordait et fixait à chaud son propre fil, puis tuftait, teignait et finissait la moquette. Parmi les acquisitions clés, citons les suivantes :
- Les opérations de polypropylène d’Amoco, 1992. La fibre de polypropylène, utilisée principalement dans les produits résidentiels de style berbère, a atteint un point culminant d’environ 30 % de l’utilisation de la fibre dans l’industrie de la moquette. En achetant les usines Amoco d’Andalusia, en Alabama, et de Bainbridge, en Géorgie, en 1992, Shaw est devenu le plus grand producteur mondial de fibres de polypropylène pour moquettes, extrudant toutes les fibres pour ses moquettes en polypropylène.
- Queen Carpet, 1998. Shaw achète le quatrième plus grand fabricant de moquettes, Queen Carpet, dont le chiffre d’affaires s’élevait à 800 millions de dollars l’année précédente.
- The Dixie Group, 2003. Le Dixie Group, l’un des plus grands fabricants nationaux de moquettes pour l’industrie des maisons mobiles et des maisons préfabriquées, a vendu à Shaw six usines de filage, de teinture, de finition et d’aiguilletage ainsi que des usines de distribution pour 180 millions de dollars en octobre 2003. La vente comprenait également une installation de recyclage de tapis.
- Opérations de Honeywell Nylon 6, 2005. Peu après l’acquisition de l’activité nylon pour moquette de BASF, Honeywell a décidé de se retirer de l’activité fibres pour moquette Nylon 6 en vendant à Shaw ses usines de fibres de Caroline du Sud à Anderson, Columbia et Clemson. Shaw est ainsi devenu le plus grand producteur mondial de fibres de moquette en nylon 6. La participation de 50 % d’Honeywell dans l’installation de dépolymérisation du nylon 6 post-consommation d’Evergreen était incluse dans la transaction.
- Installation de recyclage du nylon d’Evergreen, 2006. Deux mois après la conclusion de l’acquisition d’Honeywell, Shaw a acheté aux Mines d’État néerlandaises (DSM) la participation restante de 50 % dans l’installation de récupération du monomère caprolactame d’Evergreen, à Augusta, en Géorgie. (Le caprolactame est l’élément constitutif du Nylon 6). Shaw devient ainsi propriétaire à 100 % de l’installation de dépolymérisation du Nylon 6 post-consommation, qui était fermée depuis la fin 2001 en raison de la faiblesse des prix des monomères. Shaw s’est empressé de remettre en état et de redémarrer l’installation pour produire trente millions de livres de monomère de caprolactame au début de 2007. Shaw disposait ainsi de la seule source de monomère de Nylon 6 post-consommation, qui pouvait être réutilisée en permanence pour la production de tapis.
Carreaux de moquette
Pour Shaw, l’endroit le plus évident pour commencer à réfléchir à une nouvelle conception de produit était le sommet de la hiérarchie des moquettes : les dalles de moquette. Son prix élevé par rapport aux moquettes à grande largeur, son support plastisol en polychlorure de vinyle (PVC) thermoplastique et sa relative facilité de récupération dans les bâtiments commerciaux où l’on pouvait trouver de grands volumes de produits en faisaient le meilleur espoir de succès rapide. C’était peut-être le premier et le dernier point d’accord entre les fabricants de fibres et de moquettes, alors que la durabilité commençait à prendre des significations très différentes. Compte tenu de l’absence de définition et de mesures standard de la durabilité, la documentation commerciale pouvait prêter à confusion pour les prescripteurs et les utilisateurs finaux cherchant à comparer les impacts environnementaux des dalles de moquette concurrentes.
En tant que catégorie de produits, les dalles de moquette couvrent la plupart des segments du marché commercial (par exemple, les bureaux, les hôpitaux et les universités). Présentes sur le marché depuis plus de trente ans, elles ont été introduites à l’origine comme une innovation en matière de moquette permettant de remplacer à moindre coût les dalles tachées ou endommagées, de faire pivoter les dalles dans les zones de forte usure et de faciliter l’accès aux câbles électriques sous les sols. Le coût plus élevé des dalles de moquette, leur masse et leur énergie intrinsèque élevées, les spécifications plus strictes en matière de performance d’adhérence du support par rapport aux moquettes larges et le taux de croissance à deux chiffres du marché en ont fait une cible logique pour l’exploration de systèmes de dalles alternatifs.
Les dalles de moquette étaient composées de deux éléments principaux, la fibre de surface et le support. La face était fabriquée à partir de fils en fibre de Nylon 6 ou de Nylon 6.6, les seuls nylons viables utilisés dans les moquettes. Les dalles de moquette américaines étaient traditionnellement fabriquées avec des systèmes de support en PVC plastisol, qui conféraient à la dalle ses propriétés mécaniques et sa stabilité dimensionnelle. Le PVC était toutefois suspecté en raison du potentiel de migration du plastifiant à partir du matériau, pouvant entraîner des problèmes de santé et des défaillances du produit. Le chlorure de vinyle monomère contenu dans le PVC était également une source d’inquiétude pour la santé de nombreuses personnes. La plupart des dalles de moquette étaient fabriquées avec une fine couche de fibre de verre dans le support en PVC pour assurer la stabilité dimensionnelle. Ces dalles, dont les dimensions variaient de dix-huit à trente-six pouces carrés, nécessitaient une grande stabilité dimensionnelle pour être posées à plat sur le sol.
Le support remplissait des fonctions qui étaient soumises à des spécifications techniques, telles que la compatibilité avec les adhésifs de sol, la stabilité dimensionnelle, la fixation des fibres de surface en place, etc. La sélection des matériaux de support et l’obtention des attributs chimiques et physiques nécessaires à la performance du système demandent du temps et des ressources, ce qui augmente les coûts. Depuis le milieu des années 1980, les problèmes de support associés au PVC ont conduit plusieurs entreprises, dont Milliken, à rechercher des supports alternatifs au PVC. En 1997, Shaw a demandé à la Dow Chemical Company de fournir de nouveaux polymères polyoléfines métallocènes afin de répondre aux spécifications de performance de Shaw pour un support thermoplastique extrudé pour dalles de moquette. Shaw a ajouté un processus de mélange exclusif pour compléter la conception du matériau durable. Cherchant par tous les moyens à réduire l’utilisation de matériaux et à éliminer les intrants dangereux, tout en maintenant ou en améliorant les performances du produit, Shaw a procédé aux changements suivants :
- Remplacement du PVC et du plastifiant phtalate par un mélange de polymères inertes et non dangereux, garantissant la sécurité des matériaux dans l’ensemble du système (testé par des tiers pour la santé et la sécurité grâce au protocole de toxicité de McDonough Braungart Design Chemistry, auquel le PVC ne peut répondre).
- Élimination du retardateur de flamme à base de trioxyde d’antimoine, associé dans les recherches à des effets nocifs sur les organismes aquatiques (et remplacement par du trihydrate d’aluminium inoffensif).
- Réduction spectaculaire des déchets pendant les phases de transformation par la récupération et l’utilisation immédiates des nutriments techniques résultant du recyclage postindustriel sur place des déchets de support. (L’objectif de déchets de production est de zéro).
- Un inventaire du cycle de vie et une analyse des flux de masse qui saisissent les impacts des systèmes et les efficacités des matériaux par rapport au dossier en PVC. (L’énergie nécessaire à la fabrication des dalles de moquette était légèrement inférieure pour la polyoléfine, mais l’énergie incorporée dans la chaîne d’approvisionnement de la polyoléfine était inférieure de plus de 60 % à celle du PVC).
- Gains d’efficacité (réduction de l’énergie et des matériaux) dans la production, l’emballage et la distribution – le poids plus léger de 40 % des dalles EcoWorx par rapport aux dalles de moquette à support PVC a permis de réaliser des économies sur le transport et la manutention (économies sur les coûts d’installation et d’enlèvement/démolition).
- Utilisation d’un nombre minimum de matières premières, dont aucune ne perd de sa valeur, car toutes peuvent être désassemblées et refabriquées en continu grâce à un processus de broyage et de séparation par flux d’air de la fibre et du support, ce qui facilite le recyclage des deux principaux composants.
- Utilisation d’un système d’eau de refroidissement en circuit fermé, intégré à l’échelle de l’usine, fournissant de l’eau réfrigérée pour le processus d’extrusion ainsi que pour le système de chauffage et de refroidissement (HVAC).
- L’indication d’un numéro gratuit sur chaque dalle EcoWorx pour que l’acheteur puisse contacter Shaw afin que le matériau soit enlevé pour être recyclé sans frais pour le consommateur (avec une garantie environnementale écrite de Shaw).
Bien que Shaw n’ait pas encore commencé à récupérer les dalles de moquette pour les recycler en raison de la durée de vie minimale de dix ans, des modèles évaluant les coûts comparatifs de la matière première conventionnelle par rapport au nouveau système ont indiqué que les composants recyclés seraient moins coûteux à traiter que les matériaux vierges.
Figure 7.15 Diagramme des opérations et des flux de EcoWorx Carpet Tile.
Source : Alia Anderson, Andrea Larson, et Karen O’Brien, Shaw Industries
Innovation EcoWorx
Le système EcoWorx développé par Shaw Industries a permis d’analyser et d’affiner la conception C2C d’un système de dalles de moquette sans tenir compte des contraintes technologiques du passé. Les douze principes de la chimie verte, de l’ingénierie verte et du C2C ont fourni un cadre détaillé permettant d’évaluer une nouvelle technologie pour la conception d’un système de production, d’utilisation et de récupération des dalles de moquette. Le système EcoWorx a également utilisé le système de fibre de marque haut de gamme EcoSolution Q Nylon 6 de Shaw, qui a été conçu pour utiliser du nylon 6 recyclé et qui, en 2006, contenait 25 % de contenu recyclé postindustriel dans sa composition provenant du mélange et du traitement des déchets de fibre de nylon 6.
Le système de fibre de marque EcoSolution Q Nylon 6 pouvait être recyclé en tant que nutriment technique par le biais d’un accord de récupération réciproque avec l’installation de dépolymérisation d’Honeywell à Arnprior au Canada sans sacrifier la performance ou la qualité ni augmenter le coût. Mais l’intention initiale de Shaw de faire passer le flux de déchets de Nylon 6 par l’installation de recyclage de Nylon Evergreen à Augusta, en Géorgie, a été rendue possible par l’achat par Shaw de la coentreprise Honeywell/DSM. Le processus de dépolymérisation a été relancé en février 2007. Cela a permis aux dalles de moquette de Shaw de revenir à la fabrication du berceau au berceau, la fibre de nylon des dalles étant transformée en une autre fibre de nylon et le support retournant au support.
L’objectif de Shaw était de créer une technologie pour une dalle de moquette recyclable à l’infini, c’est-à-dire une dalle qui pourrait être entièrement recyclée sans perte de qualité d’un cycle de vie à l’autre. La notion de dalles de moquette à cycle fermé a posé le problème complexe de la compatibilité entre la fibre de surface (la face souple sur laquelle les gens marchent) et le dossier. Pour ce qui est de la fibre de surface à utiliser, la technologie actuelle ne permet de retraiter que la fibre Nylon 6. Le matériau Nylon 6 a conservé sa flexibilité et sa structure au cours de multiples cycles de retraitement en désassemblant les molécules de Nylon 6 à l’aide de chaleur et de pression pour produire le monomère de base, le caprolactame. La composition chimique de ce monomère recyclé était identique à celle du caprolactame vierge. En revanche, le Nylon 6.6 ne pouvait pas être dépolymérisé de manière économique en raison de sa structure moléculaire. Le nylon 6.6 incorporait deux blocs de construction monomères, ce qui entraînait un coût et une complexité de désassemblage plus élevés.
En 1997, Bradfield et Von Moody, chimiste chez Shaw, discutent d’une méthode particulière de traitement des résines polyoléfines qui permet de produire des polymères flexibles et recyclables. Les polyoléfines étaient un matériau intéressant à explorer pour Shaw en tant que support de moquette, étant donné que la société avait acheté des installations d’extrusion de polypropylène Amoco (un type de polyoléfine). Après avoir investi près d’un million de dollars dans la recherche et le développement et dans une ligne pilote d’endossement, les tests ont suggéré que les polyoléfines pouvaient être fondues et séparées du nylon 6 et donc recyclées avec succès en matériaux neufs. Shaw a créé la ligne de support pilote dans l’intention de » prototyper rapidement » le support en polyoléfine en modélisant les attributs de performance des supports en PVC de Shaw. Ce risque de prototypage aurait pu facilement échouer, mais il a été à l’origine d’EcoWorx.
Shaw a lancé EcoWorx sur le marché en 1999. En tant que dalle de moquette avec un support en polyoléfine, EcoWorx offrait une alternative au support en PVC standard de l’industrie à un coût comparable, avec un poids inférieur de 40 % et une efficacité égale ou supérieure dans toutes les catégories de performances. EcoWorx a remporté le prix Best of Neocon Gold Award en 1999 lors du prestigieux et plus grand salon annuel de l’ameublement et des systèmes d’intérieur aux États-Unis. En 2002, la dalle EcoWorx de l’entreprise, intitulée « Dressed to Kill », a remporté le Neocon Gold Award pour la conception de la dalle de moquette, ce qui a permis de généraliser ce nouveau matériau. En 2002, Shaw a annoncé qu’EcoWorx était le support standard de toutes ses nouvelles dalles de moquette. En effet, les clients ont préféré ce nouveau produit ; par conséquent, en 2004, EcoWorx représentait 80 % des dalles de moquette vendues par Shaw – une croissance plus rapide que prévu. À la fin de l’année 2004, Shaw a abandonné le PVC au profit du dossier EcoWorx, accomplissant ainsi un changement complet de technologie de dossier en l’espace de quatre ans.
L’EcoWorx, en tant que système de matériaux et de processus, s’est avéré beaucoup plus efficace. Le support était nettement plus léger que celui des dalles à support PVC. Le processus EcoWorx, qui utilisait une extrusion thermoplastique électrique plutôt qu’un four traditionnel à gaz ou à air pulsé, était plus économe en énergie. Le procédé combinait une résine à base de polymère d’éthylène (développée par Dow Chemical) avec du polyéthylène haute densité (PEHD), des cendres volantes pour la masse (au lieu du carbonate de calcium vierge traditionnellement utilisé), une huile qui améliorait la compatibilité du produit avec la colle pour sol, des propriétés antimicrobiennes et un pigment noir dans une construction non toxique éprouvée. Ce composé a été appliqué au dos de la moquette à l’aide d’un adhésif à faible odeur afin de respecter les normes élevées de qualité de l’air intérieur. Le matériau de support a été associé à un tapis en fibre de verre non tissé pour assurer la stabilité. L’accord passé par Shaw avec les clients sur le lieu de vente prévoyait que Shaw paierait pour que la moquette lui soit retournée. De retour dans son usine, Shaw déchiquetait la moquette et séparait le flux de support du flux de fibres. Le duo « recyclable à l’infini » formé par les fibres de nylon 6 de Shaw (commercialisées sous le nom d’EcoSolution Q) et le dossier EcoWorx a été salué par l’ensemble du secteur. Le coût compétitif et les performances exceptionnelles de Shaw par rapport aux produits traditionnels lui ont permis de dépasser les limites du marché de niche « vert ». Fait particulièrement important, les recherches de Shaw ont montré que le coût de la collecte, du transport, de l’élutriation,L’élutriation fait référence au processus de déchiquetage des dalles retournées et à leur purification par lavage, filtrage ou séparation en poids. et de leur retour dans les processus de fabrication respectifs du nylon et d’EcoWorx était inférieur au coût d’utilisation de matières premières vierges.Steve Bradshaw (Shaw Industries), en discussion avec l’auteur, mars 2005. Shaw a triplé sa capacité de production en 2000, et à la fin de l’année 2002, les expéditions de dalles EcoWorx dépassaient celles des styles à support PVC.Steve Bradshaw (Shaw Industries), en discussion avec l’auteur, mars 2005. Shaw a continué à développer ses capacités de collecte et de recyclage en prévision de 2009, date à laquelle la première série de moquettes EcoWorx commercialisées en 1999 atteindrait la fin de son premier cycle de vie. Il semblait que Shaw serait le premier à fermer la boucle industrielle dans l’industrie des dalles de moquette.
Le défi du recyclage : Les débuts et les fins
Le recyclage de la moquette était une entreprise complexe car la moquette est composée d’un ensemble complexe de fibres de surface, de colles, de charges, de stabilisateurs et de supports, chacun ayant une capacité variable à être fondu et réutilisé. Environ 70 % des fibres de surface utilisées dans les moquettes étaient constituées de Nylon 6 ou de Nylon 6.6, ces deux types de fibres représentant une part égale du marché des fibres de nylon pour moquettes. Aucune des deux fibres n’avait la capacité de production nécessaire pour servir l’ensemble de l’industrie de la moquette.
Les deux nylons faisaient d’excellentes moquettes. Bien que le nylon 6.6 récupéré puisse être recyclé en d’autres matériaux (autres que les moquettes), tels que des pièces automobiles et des glissières de sécurité pour les autoroutes, les incitations économiques pour les entreprises étaient faibles, et de nombreuses personnes ont fait valoir que le « downcycling » de cette manière ne faisait que retarder d’un cycle de vie la mise au rebut du produit dans une décharge.
Le développement d’une technologie permettant de recycler les fibres de nylon 6 en nouvelles fibres de surface pour moquettes a représenté un changement majeur. Honeywell International Inc, l’un des principaux fournisseurs de la fibre de Nylon 6 utilisée par les fabricants de tapis, était tellement convaincu du potentiel commercial de la fibre de Nylon 6 recyclée qu’il a mis en place en 1999 l’installation de recyclage de Nylon Evergreen à Augusta, en Géorgie, d’une valeur de 80 millions de dollars. Malheureusement, le coût du caprolactame recyclé n’était pas compétitif par rapport au caprolactame vierge (utilisé pour fabriquer le Nylon 6) à ce moment-là, et l’usine a fermé en 2001.
L’unité de dépolymérisation du nylon 6 d’Honeywell Evergreen a redémarré au début de 2007, mais c’est l’achat par Shaw des installations de fibres de moquette d’Honeywell en 2006 qui en est à l’origine. Après avoir acheté la participation d’Honeywell dans Evergreen, les négociations pour la partie DSM de la coentreprise ont permis à Shaw d’en devenir propriétaire à 100 %. En février 2007, Shaw a rouvert l’usine d’Evergreen pour produire du caprolactame pour les opérations de polymérisation du nylon 6 de Shaw. En 2007, Shaw possédait et exploitait la seule installation de recyclage de monomères de Nylon 6 post-consommation à l’échelle commerciale au monde. Invista et Solutia, les seuls producteurs de Nylon 6.6, avaient une longue histoire de développement technique et de réponse aux défis de la concurrence. Des travaux prometteurs étaient en cours dans le domaine des technologies de dissolution qui permettraient de recycler le Nylon 6.6 post-consommation de manière économique, rétablissant ainsi l’équilibre précaire entre les deux types de nylon sur le plan environnemental. Le nylon 6.6 était là pour rester, et les observateurs de l’industrie ont déclaré que le recyclage à grande échelle du nylon 6.6 était une question de quand, et non de si, le processus était perfectionné. Cependant, en 2007, aucun projet d’installation de recyclage du nylon 6.6 n’avait encore fait surface.
Préoccupations environnementales et sanitaires liées aux moquettes
Après la Seconde Guerre mondiale, la conception et la fabrication de produits à partir de substances chimiques artificielles et naturelles ont fourni une large gamme de biens de consommation peu coûteux, pratiques et fiables, dont dépend un nombre croissant de personnes dans le monde. Derrière les précieux médicaments, plastiques, carburants, engrais et tissus se cachent de nouveaux produits chimiques et procédés qui n’ont pas été testés dans le temps mais qui semblent avoir des performances supérieures à celles des matériaux d’avant-guerre. La plupart des éléments constitutifs des polymères ont été mis au point par des chimistes entre 1950 et 2000, à la fois comme résultat et comme moteur du boom économique de l’après-guerre.
Dans les années 1990, le taux croissant d’utilisation de la moquette a suscité de sérieuses inquiétudes quant à l’élimination des déchets ; 95 % de la moquette finissait dans des décharges. En 2001, ce flux de déchets était estimé à 4,6 milliards de livres aux États-Unis. Les problèmes croissants de qualité de l’eau, de coût et d’utilisation des sols liés à l’élimination de la moquette ont généré une pression importante de la part des acheteurs gouvernementaux et commerciaux pour le développement d’une technologie de recyclage de la moquette. En janvier 2002, les fabricants de moquettes et de fibres ont signé le National Carpet Recycling Agreement avec le Carpet and Rug Institute (l’association professionnelle du secteur), les gouvernements des États, les organisations non gouvernementales (ONG) et l’EPA. Cet accord volontaire établit un calendrier sur dix ans pour augmenter les niveaux de recyclage et de réutilisation des moquettes de post-consommation et réduire la quantité de moquettes usagées mises en décharge. L’accord a fixé un objectif national visant à détourner 40 % des moquettes en fin de vie des sites d’enfouissement d’ici 2012.
L’un des résultats de l’accord national a été la création en 2002 de Carpet America Recovery Effort, un partenariat entre l’industrie, le gouvernement et les ONG, conçu pour améliorer l’infrastructure de collecte des moquettes de post-consommation et pour rendre compte des progrès réalisés par l’industrie de la moquette en vue d’atteindre les objectifs nationaux définis dans l’accord national sur le recyclage des moquettes.
À la fin des années 1990, le décret présidentiel 13101, un guide d’achat, alimentait la demande de « produits écologiquement préférables » par le gouvernement et par les acheteurs qui recevaient des fonds fédéraux. Ce programme a introduit l’idée d’évaluations d’achats à impacts environnementaux multiples pour remplacer la pratique dépassée consistant à se fier uniquement au contenu recyclé comme mesure de la durabilité des produits.
Toutefois, les problèmes liés à la moquette n’allaient pas être réglés aussi facilement. Les capacités des équipements de contrôle ayant progressé entre 1990 et 2005, de nouveaux risques pour la santé et l’environnement associés à certains produits chimiques largement utilisés ont été identifiés. L' »environnement » était un sujet historiquement lié aux toxines sur site et aux activités de conformité, tandis que la « santé » faisait référence aux effets qui apparaissaient après que le produit ait quitté l’entreprise ; ces deux préoccupations étaient reléguées au bureau de l’environnement, de la santé et de la sécurité au sein de l’entreprise. Mais les scientifiques, les ingénieurs concepteurs et, de plus en plus, les cadres moyens et supérieurs devaient intégrer une compréhension plus large de ces préoccupations dans la façon dont les produits étaient conçus et fabriqués. C’était particulièrement vrai dans les secteurs de la construction et de l’ameublement, où l’utilisation accrue de produits chimiques, combinée à une ventilation insuffisante et à une conception architecturale plus étroite des bâtiments, créait des problèmes de santé.
Dès 1987, la Commission américaine de sécurité des produits de consommation, l’agence fédérale qui contrôle la sécurité des produits commerciaux, a reçu plus de 130 plaintes concernant des symptômes de grippe et d’allergie et des irritations des yeux et de la gorge qui ont commencé directement après l’installation d’une nouvelle moquette. Bien qu’il s’agisse d’un petit nombre, ces données représentaient souvent la pointe d’un iceberg de problèmes de santé. Au cours des années qui ont suivi, la recherche sur la qualité de l’air a débouché sur le concept très médiatisé du « syndrome des bâtiments malsains » – un état dans lequel les occupants souffrent d’une maladie aiguë et d’un malaise liés à la mauvaise qualité de l’air intérieur. Les moquettes n’étaient pas les seules coupables. Les matériaux et les revêtements muraux (peinture et papier peint) ainsi que les divers traitements des sols en bois dur étaient également mis en cause. À la grande consternation de l’industrie, l’EPA a classé les « contaminants chimiques provenant de sources intérieures, y compris les adhésifs [et] les moquettes… qui peuvent émettre des composés organiques volatils (COV) » comme contribuant au syndrome des bâtiments malsains.
Ce n’est pas le bâtiment qui était malade. À l’époque, les centres américains de contrôle des maladies signalaient la présence de « charges corporelles » de produits chimiques dans le sang des gens, provenant de sources non identifiées. Les charges corporelles des bébés – c’est-à-dire les polluants présents dans le sang et les tissus organiques des nourrissons – faisaient l’objet d’études de plus en plus poussées. On savait par la suite qu’elles résultaient du cycle placentaire du sang, de l’oxygène et des nutriments entre la mère et l’enfant.
Simultanément, tout au long des années 1990, on s’est inquiété du plastique PVC contenant des plastifiants à base de phtalates. Les phtalates étaient ajoutés au PVC pendant le traitement pour rendre le plastique souple et flexible. Cependant, les chercheurs ont découvert que les molécules de phtalate ne se liaient pas structurellement au PVC, qui était donc lessivé des produits. Bien que le degré de nocivité de cette lixiviation pour l’homme fasse l’objet d’un débat, des études réputées ont établi un lien entre les phtalates et les troubles de la reproduction et du système endocrinien chez les animaux. Les rapports scientifiques sur la santé environnementale et les préoccupations concernant les plastifiants du PVC n’ont cessé de croître entre 1995 et 2005.
La Californie prévoyait d’ajouter le phtalate de di-2-éthylhexyle (DEHP) à une liste de produits chimiques connus pour provoquer des anomalies congénitales ou des troubles de la reproduction. Cette liste, contenue dans la Proposition 65, faisait suite aux avertissements de la Food and Drug Administration, du National Toxicology Program et de Santé Canada, selon lesquels le DEHP peut provoquer des malformations congénitales et d’autres problèmes de reproduction. En outre, l’incinération du PVC libérait des sous-produits organochlorés hautement toxiques, notamment des dioxines microscopiques, dans l’atmosphère, où ils se déplaçaient avec les schémas météorologiques régionaux, retournant dans la basse atmosphère et finalement sur terre par le biais du cycle hydrologique. L’inhalation de dioxines est liée au cancer, à des perturbations de la croissance et à des problèmes de développement chez l’homme depuis de nombreuses années, d’après les données recueillies en laboratoire et auprès des ouvriers de production. En juillet 2005, les liens entre les produits chimiques couramment utilisés, même à très faible dose, et les déficiences de la santé humaine étaient discutés en première page du Wall Street Journal. Malgré les preuves contre le PVC, le California Department of General Services (DGS) a approuvé les dalles de moquette en PVC dans son California Gold Carpet Standard de 2006 et a institué une exigence de 10 % de contenu recyclé post-consommation pour tous les achats de moquette de l’État, ce qui a pratiquement garanti une augmentation des achats de moquettes en PVC. Le DGS a également refusé d’accorder des exemptions pour les matériaux non-PVC qui n’étaient pas sur le marché depuis assez longtemps pour récupérer des quantités adéquates de matériaux post-consommation.
De nombreux fabricants de moquette ont concentré leurs premiers efforts environnementaux sur la réduction des déchets de coupe issus des processus industriels et de pose (éco-efficacité). Les déchets de coupe coûtaient à l’industrie environ 25 millions de dollars par an en frais de production et d’élimination de moquette inutilisée, mais cela ne représentait que 2 % de la production totale de moquette et, bien qu’important, n’avait qu’un impact relativement faible sur le problème du volume des déchets en fin de vie. Les stratégies d’efficacité étant de plus en plus axées sur les systèmes, un marché concurrentiel s’est développé pour les technologies de récupération et de recyclage de la moquette post-consommation.
En effet, pendant de nombreuses années, les véritables solutions aux problèmes du recyclage de la moquette en fin de vie se sont perdues dans le fouillis de la première étape, la plus facile, de la gestion de l’environnement : la réduction des matériaux, de l’eau, de l’énergie et des déchets. Des capacités ont été développées – généralement par le bureau de l’environnement, de la santé et de la sécurité de l’entreprise – qui ont essentiellement absorbé une question de qualité et de réduction des coûts sous la fonction de conformité. En ce qui concerne les matériaux de moquette, les efforts se sont concentrés sur les 2 % de tous les matériaux de moquette qui restaient sous forme de déchets dans les usines de fabrication. Plus de 98 % de tous les matériaux entrant dans le circuit de fabrication de la moquette étaient expédiés au client sous forme de moquette finie. Une fois utilisées et devant être remplacées, ces moquettes post-consommation finissaient traditionnellement leur vie dans des décharges.
D’autres efforts environnementaux dans l’industrie de la moquette se sont concentrés sur la conversion ou le recyclage de produits tels que les bouteilles en plastique en polyéthylène téréphtalate (PET) (flux de déchets provenant d’autres industries) en fibres de moquette, en incorporant les matériaux récupérés dans de nouveaux produits. Cet effort a été encouragé par le programme Comprehensive Procurement Guideline (CPG) (RCRA 6002, 1998), qui obligeait les agences fédérales à acheter des articles contenant des matériaux de post-consommation récupérés et réutilisés. Parmi les quarante-neuf articles énumérés dans le programme, les fibres d’endroit des moquettes en PET, l’endos des moquettes et le rembourrage des moquettes étaient inclus.
L’EPA a fourni des listes qui donnaient la priorité aux produits contenant un pourcentage élevé de matériaux de post-consommation. Le produit Shaw EcoWorx n’a pas été inclus dans la liste des fournisseurs car, bien qu’il s’agisse d’une percée innovante qui permettrait d’atteindre un taux de récupération de 100 %, il n’avait pas encore terminé son cycle de vie initial. Le CPG a proposé la désignation des moquettes en nylon (fibre et support). Cependant, en raison du manque de disponibilité de nylon post-consommation sur le marché, la désignation CPG augmenterait les achats fédéraux de moquettes en PVC à un moment où les moquettes non-PVC augmentaient leur part de marché mais n’avaient pas encore eu le temps de voir des matériaux post-consommation retournés et donc d’atteindre la conformité CPG.
En 2006, le plastique recyclé restait plus coûteux que les fibres vierges, ce qui limitait l’enthousiasme de l’industrie de la moquette pour cette mesure. Mais le plastique provenait du pétrole, une source de matières premières de plus en plus sujette à la volatilité des prix et à l’instabilité de l’approvisionnement. Le prix du pétrole brut est passé d’environ 25 dollars le baril dans les années 1990 à plus de 60 dollars en 2006. Face à cette incertitude des prix et à la constance des prix élevés du pétrole, Shaw s’est concentré sur des systèmes économiques et a fini par les réaliser, de sorte que les matériaux EcoWorx récupérés revenaient comme matière première à un prix inférieur à celui des matériaux vierges. Les normes telles que le CPG ont pu décourager l’innovation en matière de matériaux si les produits de première génération tels qu’EcoWorx devaient avoir un contenu recyclé post-consommation important pour être admissibles. L’ironie de la chose, c’est qu’EcoWorx avait remporté un Presidential Green Chemistry Challenge Award parrainé par l’EPA en 2003 dans la catégorie des produits chimiques plus sûrs, alors qu’une désignation CPG pour les tapis en nylon de l’EPA aurait effectivement empêché les agences fédérales de l’acheter. Shaw et d’autres ont consacré d’importantes ressources pendant quatre ans pour persuader l’EPA d’abandonner la désignation CPG de la moquette en nylon au profit d’une évaluation des impacts multiples de la moquette.
Green Building Council et LEED
Steve Bradfield a été l’un des premiers partisans du programme Leadership in Energy and Environmental Design (LEED) du US Green Building Council (USGBC), qui a établi des normes pour les matériaux de construction et les constructions respectueuses de l’environnement. Bradfield a participé pendant plusieurs années au mouvement des industries de l’architecture et du bâtiment visant à réduire et à éliminer les matériaux problématiques qui étaient de plus en plus liés à des problèmes respiratoires, d’allergies et autres problèmes de santé humaine. En 2003, Bradfield a parlé de la politique de durabilité de Shaw. (L’année suivante, il allait témoigner devant le Congrès en faveur d’une législation verte). La politique de Shaw, explique M. Bradfield, articule la stratégie d’entreprise de l’entreprise, qui vise à se diriger progressivement vers un avenir » du berceau au berceau » et à l’énergie solaire.
En 2006, les exigences LEED ne tenaient pas compte des avantages de la récupération et de la réutilisation de l’EcoWorx dans l’attribution de points aux entreprises cherchant à obtenir un meilleur classement LEED. Mais l’USGBC avait entamé un dialogue sur la manière d’intégrer de multiples paramètres, y compris les points de conception « cradle-to-cradle », dans la version 2007 de LEED. Dans le même temps, de nombreuses entreprises engagées dans des pratiques durables, ou qui souhaitaient au moins bénéficier d’une publicité positive pour leurs efforts, fixaient des niveaux de certification LEED parmi leurs objectifs pour les bâtiments de leur siège social.
La pression environnementale s’accentuait depuis plusieurs années dans l’industrie du tapis. Selon William McDonough, architecte, environnementaliste et promoteur de l’approche de conception « du berceau au berceau » avec Michael Braungart, « l’industrie de la moquette est le champ de bataille où se déroule la guerre pour la durabilité ». En effet, tant d’entreprises de moquette semblent promouvoir activement la durabilité de la moquette par rapport à d’autres industries que la question « Pourquoi la moquette ? » est souvent posée. Avec le décret présidentiel 13101, le mandat d’achat et d’autres mesures qui alimentent la demande de » produits écologiquement préférables » au sein du gouvernement, une nouvelle race d’écologistes est apparue à la fin des années 1990, prête à s’engager de manière constructive avec l’industrie, mais offrant toujours des points de vue contradictoires sur ce qui constitue une conception durable en l’absence de consensus sur une norme nationale.
Le premier système d’évaluation des bâtiments écologiques LEED a été achevé en 2000 et s’est rapidement transformé en un programme de certification internationalement reconnu pour la conception écologique. Reconnaissant que les bâtiments représentent 30 % de l’utilisation des matières premières et 30 % de la production de déchets (136 millions de tonnes par an) aux États-Unis, l’USGBC, une organisation affiliée à l’American Association of Architects, a réuni des représentants de tous les secteurs de l’industrie du bâtiment pour développer ce système d’évaluation volontaire et consensuel. En adhérant à un vaste système de points comprenant des catégories telles que la qualité de l’environnement intérieur, les matériaux et les ressources, et la gestion efficace de l’eau, les nouveaux bâtiments et les rénovations intérieures peuvent obtenir la certification LEED à différents niveaux d’excellence (Basic, Silver, Gold et Platinum). Le choix des moquettes est devenu un élément intégral de la certification LEED grâce à des exigences relatives aux matériaux telles que le » contenu recyclé « , les » matériaux à faible émission – systèmes de plancher » et les » matériaux à faible émission – adhésifs et produits d’étanchéité « . Mais LEED offrait peu d’incitations pour d’autres réductions importantes de l’impact environnemental.
Entre 2000 et 2004, le système d’évaluation des bâtiments écologiques LEED a rassemblé plus de 3 500 organisations membres et a certifié des projets dans 49 États et 11 pays. L’influence continue de LEED dans le secteur de la construction a été assurée par les politiques du ministère de l’Intérieur, de l’EPA, de la General Services Administration, du département d’État, de l’armée de l’air, de l’armée de terre et de la marine des États-Unis, rendant obligatoires différents niveaux de normes LEED pour les futurs bâtiments. En 2005, la Californie, le Maine, le Maryland, le New Jersey, New York, l’Oregon et de nombreuses villes des États-Unis avaient également légiféré sur les normes LEED pour la construction et l’approvisionnement à différents niveaux, soit par le biais de mandats sur les développements de capitaux, soit par le biais de crédits d’impôt pour les promoteurs qui répondaient aux exigences.
Certificateurs
Les organisations tierces, à but lucratif ou non, ont proliféré en 2005-2006 dans le but de rassembler la masse critique nécessaire pour être reconnues comme le certificateur de choix pour de nombreux aspects différents de la mosaïque environnementale de mesures définissant cet objectif insaisissable appelé durabilité. Même les programmes d’auto-certification de diverses associations industrielles ont tenté d’établir un consensus. Le contenu recyclé semblait être la voie de la moindre résistance, mais l’analyse du cycle de vie, les études sur l’énergie intrinsèque et les variations sur le thème complexe de la « fermeture de la boucle » ont proliféré et se sont disputé la place dans la nouvelle « industrie » de la performance environnementale et sanitaire. Malheureusement, ces efforts ont eu pour inévitable « conséquence involontaire » la confusion et la controverse entre les parties prenantes.
Et ensuite ?
En réfléchissant aux défis à venir, Steve Bradfield a déclaré qu’il espérait que les innovations nécessaires à la mise en œuvre de la stratégie EcoWorx continueraient à faire appel aux capacités étendues de Shaw et de ses entreprises partenaires. Il est certain que tout ce qui se passera devra être conforme à la déclaration de vision environnementale de Shaw. Des questions lui traversent l’esprit. L’entreprise a-t-elle pleinement anticipé les exigences de la conception de systèmes de logistique inverse ? Avait-elle identifié les défis et les goulots d’étranglement probables ? La culture de Shaw changeait-elle assez rapidement pour que la stratégie soit mise en œuvre avec succès ? L’entreprise disposait-elle d’une capacité suffisante pour l’étape de désassemblage ? La capacité initiale du système d’élutriation permettrait à Shaw de recycler 1,8 million de mètres carrés de moquette par an. Cet équipement permettait de séparer le dossier et la fibre en un seul passage et devait répondre à la croissance prévue de la capacité des matériaux de post-consommation retournés au cours des cinq à dix prochaines années. Mais l’aspect économique du système répondrait-il aux attentes de l’organisation ?
En 2007, M. Bradfield savait que l’EcoWorx était devenu l’un des principaux moteurs de la croissance phénoménale du secteur des dalles de moquette de Shaw. À la fin de l’année 2006, l’entreprise avait lancé l’EcoWorx broadloom, une version en rouleau de douze pieds de la technologie EcoWorx qui apportait une conception du berceau au berceau à l’activité classique de la moquette broadloom. La récente promotion de M. Bradfield au poste de directeur des affaires environnementales de l’entreprise Shaw, dont le chiffre d’affaires s’élève à 5,8 milliards de dollars, a marqué l’adoption des objectifs « cradle-to-cradle » dans toutes les divisions et tous les secteurs fonctionnels – une réussite majeure compte tenu des modestes débuts de ce qui n’était au départ qu’une initiative concernant les moquettes commerciales. Le nouveau site Web environnemental de Shaw, http://www.shawgreenedge.com, offre une destination unique à toute personne intéressée par les initiatives qui sous-tendent les efforts de Shaw en matière de durabilité.
COMPRÉHENSIONS CLÉS
|